基于 CAE 分析的優化設計：借助計算機輔助工程（CAE）技術進行模擬分析，精準模擬模具在不同工況下的受力情況，建立 “減重 - 強度平衡理論”，推動模具設計從經驗驅動向數據驅動升級。如一汽模具通過 CAE 分析與結構優化，實現模具結構全維度輕量化，減重比例達 15% 以上，同時減少沖壓生產能源消耗等成本約 10%。

模塊化與柔性化設計：新能源汽車車型多樣且更新換代快，模具需具備更強的適應性。模塊化設計可將模具拆分成不同功能模塊，通過組合不同模塊來適應不同零部件生產，縮短開發周期，降低成本。如瑞鵠模具針對小米汽車的模具采用模塊化設計，將開發周期縮短至 12 個月，成本降低 25%。

集成化設計：隨著一體化壓鑄技術的應用，新能源汽車白車身中的沖壓零件數量大幅減少。例如特斯拉 Model Y 通過一體化壓鑄技術，將后地板的 70 多個沖壓零件整合為一兩個大型鑄件。這要求沖壓模具設計也應朝著集成化方向發展，以減少模具數量，提高生產效率。

高韌性模具鋼：鋁合金等輕量化材料硬度較低，但粘性較大，加工過程中容易產生粘模、磨損等問題，這就需要模具材料具有良好的耐磨性和韌性。高韌性模具鋼能夠有效抵抗鋁合金加工時的磨損，減少模具表面的拉傷和劃痕，提高模具壽命。

表面涂層材料：通過在模具表面涂覆一層特殊材料，如氮化鈦（TiN）、碳化鎢（WC）等，可以提高模具表面的硬度、耐磨性和潤滑性，降低鋁合金與模具之間的摩擦系數，減少粘模現象，同時也有助于提高沖壓件的表面質量。

耐熱材料：對于一些涉及高溫成型工藝的鋁合金沖壓模具，如鎂合金低溫擠壓模具，需要選用耐熱性能好的材料。瑞鵠模具研發出的低溫擠壓模具，工作溫度控制在 150℃以下，解決了鎂合金在高溫下易氧化的難題，可應用于鎂合金車身部件的生產。

動態壓邊力控制技術：鋁合金板材在沖壓成型過程中容易出現起皺、開裂等缺陷。動態壓邊力控制技術可以根據沖壓過程中材料的變形情況，實時調整壓邊力的大小，從而有效解決這些問題，提高鋁合金沖壓件的成型合格率。如在車身覆蓋件制造中，采用該技術可使側圍外板拉伸深度達 300mm 以上時材料減薄率＜15%。

電磁輔助拉伸技術：電磁輔助拉伸技術利用電磁力對鋁合金板材施加額外的作用力，改變材料的應力狀態，提高材料的流動性，使其更容易成型復雜形狀的零件，同時還能減少成型過程中的回彈現象，提高零件的尺寸精度。

多向拉伸技術：對于一些形狀復雜的鋁合金結構件，如底盤縱梁等，多向拉伸技術可以實現整體成型，減少零部件的拼接，提高車身的整體強度和剛性，同時也有助于減輕車身重量。

模具表面超鏡面處理：針對鋁合金部件，可對模具表面進行超鏡面處理（Ra≤0.05μm），降低模具表面粗糙度，使沖壓出的鋁合金零件表面質量更好，減少后續加工工序，同時也能減少材料與模具表面的摩擦，有利于成型過程。